Отчёт по практике кондитерский цех

+ Дата публикации: - 10.09.2017 - 2979 Просмотров

Отчет по производственной практике в кондитерском производстве отчет по. Организация и проведение практики Оформление отчета. Введение Кондитерский цех общество с ограниченной ответственностью малое предприятие пищевой промышленности. Отчет по производственной практике в Кондитерском цехе Европы г.

Охлаждённые изделия, выходя из шкафа, поступают под устройство сдувания крошки, а затем на сетчатый транспортёр для сбора посыпной крошки. Готовые изделия по транспортёру поступают на завёрточные машины ЕУ-7, где заворачиваются вперекрутку, а также в машину FPC 2, где изделия заворачиваются во флоупак. Завёрнутые конфеты поступают по транспортёру на первый этаж, на автоматические весы ДС (ВКП "СигналПАН"), где взвешиваются и упаковываются в гофрокороба.

Оклейка коробов производится скотчем на оклеивающей машине SM8PA. Декорированные изделия поступают по системе транспортёров в отделение фасовки изделий, где конфеты фасуют в художественные коробки с последующей обтяжкой в термоусадочную плёнку, упаковывают в гофрокороба и оклеивают на автомате SLAT. Маркировка изделий производится согласно действующей нормативно- технической документации. Готовые изделия контролируются согласно ДСТУ 4135-2002.

Отчет по практике на кондитерской фабрике

Технологическая схема производетва конфет на линии " Sollich " представлена на рис. Смешение, измельчение рецептурных компонентов и конширование. Взвешивание и смешивание рецептурных компонентов (лецитин вручную) осуществляется в предмиксере согласно номера рецептуры. Время смешивания 7-10 минут (время варьируется и контролируется компьютером). После смешивания шоколадная масса подаётся в миксер через электропневматическое устройство.

Затем насосом, с изменяемой производительностью, шоколадная масса подаётся в первую шаровую мельницу с диаметром шариков 9,5мм, где происходит предварительное измельчение. Подача шоколадной массы происходит снизу вверх. Шоколадная масса проходит через вибросито (диаметр сита 0,8мм) и поступает в промежуточную ёмкость, откуда насосом. С изменяемой производительностью, подаётся на вторую шаровую мельницу (диаметр шаров 6,5мм). В шаровой мельнице поддерживается оптимальная температура подачи холодной и горячей воды в рубашку и в мелящий вал автоматически.

Здесь и происходит окончательное измельчение. Шоколадная масса поступает в промежуточную ёмкость. Из промежуточной ёмкости шоколадная масса перекачивается в коншмашину, где она коншируется. Шоколадную массу рекомендовано коншировать 8-24 часа. Ароматические добавки (ванилин, ароматизатор) добавляют доза 1-2 часа до конца конширования. Темперируемый шоколад с температурой +30°±1°С поступает в воронку отливочной машины, из которой дозируется в формы.

Формование шоколада производится на шоколадоформующем автомате. Шоколад отливают в подогретые формы, которые подогреваются в отливочной машине электроподогревателями. Процесс формования осуществляется следующим образом. Формы, закреплённые на цепном транспортёре, поступают по нижней ветви из зоны обогрева на отливку. Заполненные массой формы поступают на вибротраспортёр, расположенный под формами.

образец заполнения кудир 2017 доходы

После вибротранспортёра формы с массой поступают в охлаждающий шкаф, в котором охлаждаются в течение 30-40 минут при температуре 8-12°С, при выходе из охлаждающего шкафа формы поступают на железные листки нижнего транспортёра и подаются к завёрточным машинам У460, а пустые формы транспортёром направляются на новый цикл в зону подогрева. Температура форм должна быть на 1°С выше чем шоколадной массы. Шоколадные плитки заворачивают фольгу и этикетку, на которой ставят дату изготовления. Плитки шоколада укладывают в картонные футляры, затем в гофротару и маркируют согласно действующей нормативно-технической документации.

Готовая продукция контролируется согласно ДСТУ 3924-200. Технологическая схема производства шоколада и какао- порошка представлена на рис. Орех, поступающий на производство, подвергается обжарке на установке непрерывного действия "Конти-303" в течение 30 мин.

При температуре 130±5-10°С до содержания влаги 2,5%. Температура ореха на выходе из "Конти- 303" должна составлять 34°С. Затем орех подается на вибрационный транспортер, снабженный магнитами для очистки металлопримесей, для отсева шелухи и крошки. Орех, в количестве 25-30кг (весы РП50ША-13) загружают в дражировочный барабан, вводят поливочный сироп, после его равномерного распределения по поверхности ореха, вносят сахарную пудру (в соотношении 1 часть поливочного сиропа и 3-3,5 части сахарной пудры). Поливку и посыпку производят несколько раз, до равномерной накатки. В последнюю накатку (в зависимости от сорта) вводят добавки (какфо- порошок, ванилин, молочную сыворотку, ароматизатор, краситель и др.

Корпуса после дражировки выгружают в лотки для выстойки. Драже в лотках выстаивается в цехе в течение 24 часов при температуре 20-25°С, относительной влажности воздуха 65%. На поверхность полуфабрикатов, предварительно охлажденную кондиром (сахарный сироп с содержанием СВ 70%) наносят воско-жировой состав (глянец) и глянцуют в течение 20-30мин. Готовое драже взвешивают на весах РН-50ШЗП, упаковывают в гофрокороба, выстланные упаковочной бумагой или фасуют на фасовочном автомате ХМ-200.

Маркировка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТа 7060- 79.

бухгалтерская записка образец

Технологическая схема производства драже представлена на рис. Вода, инвертный сироп взвешиваются на циферблатных весах РН-10Ц13У (0,1-100кг). Сахар взвешивается на электронных тензометрических весах ЭТВУ-1А.

отчёт по практике кондитерский цех

Все другие рецептурные компоненты взвешиваются на платформенных весах РП-50 и РН-10Ц13У. После десятиминутного сбивания загружается жир. Эмульсию сбивают еще 20мин и добавляют эмульгаторы. Сбивание продолжается 5 0± 15 мин до получения однородной консистенции с влажностью 34±4%. Готовая эмульсия через стаканчатый фильтр подается в расходные баки. Температура эмульсии 35±5°С (контролируется влагометром JI-64). Эмульсия взвешивается на электронных тензометрических весах ТСП-БИ и подается в тестомесильные машины периодического действия для замеса теста.

Какао-порошок, крахмал взвешивается на весах РП-50, ароматизатор дозируется мерником. Продолжительность замеса теста 15±10мин. Влажность теста 18±2%, температура теста 28±2°С. Температура контролируется контактным термометром.

2 Технологические расчеты

Готовое тесто по наклонному транспортеру подается на вальцовочную машину для получения тестовой ленты толщиной 3,504мм. Такая толщина достигается за счет прохождения тестовой ленты через две пары шлифованных валков. Полученная тестовая лента поступает по системе полотен под штампующий механизм штамп-машины ударного действия. Охлаждение печенья производится до температуры 40°С, которое производится на сети транспортеров, к которой подведена вентиляция. Охлажденное печенье поступает на стеккер для укладки на ребро.

Отчет по практике в кондитерском цехе

Технологическая схема производства сахарного печенья линии "Минел" представлена на рис. Подготовленное сырье в соответствии с рецептурой взвешивают на шкальных весах РП-50 и РМ-10Ц13У, вручную загружают в тестомесильную машину, за исключением муки, и воды и перемешивают 4±1 минут. Инверт, соль, углеаммоницную соль взвешивают на весах РП-50, углеаммонийную соль загружают в емкость с водой в соотношении 1:5 (температура воды не выше 20°С) и перемешивают до полного растворения. Соль, соду растворяют в воде. Инверт, растворенные в воде соль, соду, углеаммонийную соль, яйцепродукты, ванильную пудру заливают через воронку в тестомесильную машину.

Одновременно на рабочем ходу тестомесильной машины, в автоматическом режиме загружается мука и вода. Время вымешивания теста на медленном ходу тестомесильной машины 10±2 минуты с последующим автоматическим переключением на большие обороты в течении 12±2 минуты. Тесто специальным подъемником транспортируется в загрузочный бункер под ламинатором. Прокатка ведется непрерывно и получается многослойная тестовая лента.

Быстрая помощь студентам

После ламинатора многослойная тестовая лента калибруется на квадромате до толщины, необходимой для формования. Для предотвращения деформации тестовых заготовок тестовая лента перед формованием подается на транспортер с меньшей скоростью, что обеспечивает снятие (распределение) внутренних напряжений после вальцевания. Формование тестовых заготовок осуществляется ротационным способом.

бухгалтерская записка образец

Обрезки тестовой ленты возвращаются в ламинатор по системе ленточных транспортеров. Выпечка производится в печи с электронагревателями. Регулировка температуры в зонах осуществляется цифровыми терморегуляторами ТРЦ- 02. Выпечка печенья происходит по следующим температурам, в зонах печи с предварительным нагревом сетчатого транспортера в зоне предварительного нагрева до температуры 100±10°С. Выпеченное печенье охлаждается в системе ленточных транспортеров до температуры 38±3°С, которая контролируется переносным термометром.

Быстрая помощь студентам

Охлажденное печенье поступает в бункер, откуда транспортером подается на заверточный автомат фирмы "БОШ". Печенье фасуется весом 150г в термосклеивающиеся пакеты или ссыпается в гофрокороба, которые взвешивают на весах РП-50 или ШВП, пределы взвешивания 2,5-5кг, маркируется в соответствии с ДСТУ 3781-88. Технологическая схема производства затяжного печенья линии "Рамиш" представлена на рис. Приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа. Приготовлнение е наклеивание корочки на мармеладные батоны.

Ознакомление с режимом работы и производительностью кондитерского цеха исследуемого предприятия Изучение технологической схемы приготовления печенья "Детская забава" Изучение основных правил безопасной работы в пищевых технологических лабораториях

Рецептурное количество воды и сахара взвешивают на весах РП-200Ш, загружают в открытый варочный котел емкостью 250л, растворяют сахар при давлении пара 0,2Мпа и добавляют рецептурное количество агара, предварительно замоченного в воде в течении 40-60мин. После уваривания сахаро-агарового сиропа до СВ 75±1% - для сбивной массы и корочки и 76±1% для сердцевины при давлении пара 0,ЗМпа добавляют рецептурное количество патоки и перемешивают. Сухие вещества полученного сахаро- агаро-паточного сиропа должны составлять 76±1% - для сердцевины.

Общая продолжительность варки 90минут. Готовый сироп процеживают через сито с диаметром ячеек 1,5мм и направляют в бак с мешалкой. Сироп подают в бак с мешалкой для охлаждения до температуры 55-65°С и одновременной подкраски в соответствующий цвет, ароматизации соответствующим ароматизатором и подкисления лимонной кислотой. Разливка, формование и студнеобразование мармеладной массы проводиться в трубчатых аппаратах, предварительно смазанных патокой. Аппараты оборудованы водяным охлаждением и паровым обогревом. Сначала включают водяное охлаждение.

Вода охлаждается холодильной машиной ХМФВ-20 до температуры 5°С и циркулирует по замкнутому контуру. Продолжительность процесса студнеобразования желейной массы 90-120 минут. По окончании студнеобразования прекращают подачу холодной воды и подают пар для подогрева стенок трубок и освобождения их от мармеладных батонов. Открывают днище аппарата, и сформированный батон под действием собственного веса выдавливается из трубок. На выходе мармеладный батон разрезается ножами, установленными у кожуха трубок на два симметричных цилиндра.

Разрезанные батоны раскладывают на деревянные лотки и переносят в сушильную камеру для подсушки поверхности в течение 2-4 часов. Поддержание температуре в камере 28-30°С (определяется по столбику сухого термометра в сушильной камере) происходит с помощью обогрева паровыми регуляторами и циркуляцией воздуха за счет вытяжной вентиляции. Корочка состоит из желейного и сбивного слоев. Намазку мармеладной массы осуществляют на металлические листы, предварительно смазанные патокой.

Для приготовления желейного слоя в готовый сироп добавляют рецептурное количество ароматизатора, лимонной кислоты, красителя и тщательно перемешивают. Для приготовления сбивного слоя в сбивальную машину загружают рецептурное количество белка и сбивают до образования пены. После чего постепенно добавляют сироп температурой 55-65°С и ароматизатор и сбивают еще 5-10 минут. Для цветного слоя корочки желейную массу размазывают ровным тонким слоем и выстаивают в помещении цеха в течении 30-40 минут.

После частичного процесса студнеобразования на поверхности цветного слоя размазывают равномерно тонкий сбивной слой и оставляют на 20-30 минут.

Готовая корочка накатывается на долечные батоны, после чего их обсыпают сахаром-песком. Далее батоны укладывают на стелажи и отправляют на выстойку в течении 16-18 часов. Резка батонов на дольки проводится механическим способом на резальной машине м одновременной обсыпкой сахаром-песком. Нарезанные дольки раскладывают на деревянные лотки и направляют на укладку и упаковку.